SIGNIFICADO DE TPM Y SUS PILARES

SIGNIFICADO DE TPM Y SUS PILARES



¿QUE ES TPM?

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos; es decir, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada; sin paradas no programadas. Esto supone:

  • Cero averías
  • Cero tiempos muertos
  • Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
  • Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.



LOS 8 PILARES DEL TPM

Los pilares del TPM son 8 y son las estrategias fundamentales para desarrollar esta metodologia. Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se implementan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva.

Los 8 pilares del TPM son:

  • Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
  • Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
  • Mantenimiento planificado
  • Calidad en el Mantenimiento (Hinshitsu Hozen)
  • Prevención del mantenimiento
  • Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
  • Formación y Adiestramiento
  • Gestión de Seguridad y Entorno

  • Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen):

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas.

  • Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las actividades de mantenimiento.

El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operario tiene para controlar las condiciones del equipamiento; tal como, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operarios podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa; para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas.

  • Mantenimiento planificado

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Se debe tener una buena recolección de datos y un excelente análisis.



  • Calidad en el mantenimiento (Hinshitsu Hozen)

Esta mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad; mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto.

  • Prevención del mantenimiento

Actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su funcionamiento. Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo.

  • Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

Estas actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos de planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción; pero ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso que produce información. Allí también las perdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.

  • Formación y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, acorde a lo que necesita la planta y la organización, porque muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas; por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

  • Gestión de Seguridad y Entorno

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por ese motivo el desarrollo del mantenimiento autónomo y una efectiva implementación de las 5S son la base de la seguridad. La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.



Puedes tener mayor información sobre este tema en el siguiente link.

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