VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cuando hablamos de mantenimiento industrial, siempre debemos tener claro los tipos de mantenimiento que podemos usar. Unos de los primeros tipos de mantenimiento que se desarrollo a lo largo de la historia del mantenimiento es el preventivo, el cual fue sucesor del correctivo.

En un principio los encargados del mantenimiento de las empresas solo atendían las maquinas cuando estas presentaban fallas que no permitían seguir produciendo de manera normal productos o servicios. En la actualidad es de vital importancia hacer mantenimiento preventivo a nuestros equipos; debido a que es una forma de evitar fallas y perdidas en la producción normal de las empresas.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo a nivel industrial; por definición, es el mantenimiento que ayuda a prevenir las fallas en las maquinas o activos de una empresa. Este mantenimiento se caracteriza, porque se hace de una manera programada a través de frecuencias establecidas en planes de mantenimiento de las maquinas.

A diferencia del mantenimiento correctivo; éste tipo de mantenimiento se hace a equipos en condiciones de funcionamiento. No es necesario esperar a que los equipos fallen, para aplicar mantenimientos preventivos a éstos.

Normalmente los mantenimientos preventivos son planeados y programados por los ingenieros de mantenimiento, que tienen que acordar con el área de producción la disponibilidad de las maquinas, para ser intervenidas.

PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

La planeación y la programación de mantenimiento son procesos que pueden ser complejo dependiendo de las herramientas que tenga a sus disposición el ingeniero de mantenimiento.

En algunas empresas dependiendo del numero de equipos, se tienen ingenieros exclusivamente para la planeación y programación de mantenimientos. Los ingenieros de planeación y programación de mantenimiento son los responsables de que los planes de mantenimiento de todos los equipos se encuentren al día. Ademas, son ellos los que deben modificar, agregar o quitar actividades a los planes de mantenimiento de cada una de las maquinas.

PROCESO DE PLANEACIÓN DE MANTENIMIENTO

El proceso de planeación por lo general es apoyado a través de software especializado de mantenimiento, los cuales son llamados GMAO. En dichos software se encuentra el historial de todas las intervenciones de mantenimiento que tienen las maquinas y también se ingresan los planes de mantenimiento de todos los equipos.

El encargado de la planeación de mantenimiento debe tener actualizados todos los recursos que se necesitan para hacer las intervenciones preventivo a las maquinas. Cuando nos referimos a recursos, hablamos de los repuestos, las herramientas, las tareas a realizar y los tiempos necesarios.

Una vez se tengan los planes de mantenimiento actualizados; es necesario tener al día el software para saber que trabajos hay pendientes y que trabajos se han realizado. Ademas, el software debe tener actualizada la variable de control de cada uno de los equipos; de no ser así, se pueden cometer errores en las solicitudes de materiales al almacén.

Este proceso es uno de los mas estratégicos en el departamento de mantenimiento debido a que es el responsable de activar procesos en áreas de almacén y compras.

PROCESO DE PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

La programación de mantenimiento, viene estrechamente ligada al proceso de planeación. Es necesario que el programador de mantenimiento acuerde con el área de producción la intervención de las maquinas de acuerdo al cronograma de producción.

Ademas de lo anterior; el programador de mantenimiento debe hacer el cronograma de turnos de los técnicos que necesita de acuerdo a la planeación de mantenimiento y a la programación de la producción.

Todas las actividades programadas de mantenimiento, deben pasar por la aprobación del área de producción; una vez terminadas las actividades, los equipos deben ser entregados al área de producción por parte del supervisor de mantenimiento.

Los procesos expuestos de esta manera, en muchas empresas pequeñas son realizadas por el mismo ingeniero; el cual se encarga de la planeación, programación y supervisión de los trabajos de mantenimiento.

VARIABLE DE CONTROL

Los fabricantes de las maquinas siempre establecen un plan de mantenimiento para sus máquinas, el cual debe ejecutarse según el valor de una variable. Esta variable la debe medir y controlar el departamento de mantenimiento; para poder hacer una planeación de las actividades preventivas o predictivas.

Por ejemplo, en el mantenimiento de vehículos se controla a través del kilometraje. En las máquinas de producción se lleva el control a través de las horas de funcionamiento o numero de producto producidos.

Las variables de control regularmente son registradas en el software de mantenimiento. Un error en el registro de estas variables puede tener efectos costosos para la empresa; debido a que pueden atrasar o adelantar trabajos preventivos.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Estas son algunas ventajas que podemos encontrar en el mantenimiento preventivo:

  • Es programado: El mantenimiento preventivo al ser controlado a través de las variables y de un plan de mantenimiento, se puede programar la parada de la maquina sin afectar la programación de la producción.
  • Disponibilidad de Repuestos: Igual que el punto anterior; se pueden calcular las necesidades de repuestos y solicitar la compra con un tiempo determinado. Ayudando a evitar hacer compras a ultima hora
  • Disponibilidad de técnicos: La planeación de las intervenciones preventivas, tiene incluida la programación de turnos de los técnicos, por lo tanto ayuda a mejorar turnos y carga laboral del personal técnico.
  • Disminuye mantenimiento correctivo: Cuando se ejecuta el mantenimiento preventivo según un plan de mantenimiento ajustado; debe disminuir el mantenimiento correctivo. Esto se debe a que ayuda a prevenir fallas no previstas.
  • Genera ahorros: Con el solo hecho de disminuir el mantenimiento correctivo; se obtiene un beneficio económico grande. Se disminuirán los tiempos perdidos de las máquinas; bajando costos de producción y mantenimiento, en consecuencia, mejorara la productividad de la empresa.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Son pocas las desventajas que se pueden encontrar en el mantenimiento preventivo, sin embargo, las hay. Si no se registra o hay errores en la variable de control, puede modificar drásticamente la programación de las actividades preventivas. Estos errores pueden adelantar o atrasar intervenciones preventivas, generando sobre costos en cambio de repuestos antes de tiempo o retrasos que llevarían a un trabajo correctivo.

Tener un plan de mantenimiento no acorde para las maquinas, es una desventaja para el mantenimiento preventivo; dado que un desajuste en frecuencias hará que se intervenga la maquina sin necesidad o que nunca se revise cierto elemento que es importante para el funcionamiento.

Para evitar este tipo de problemas es necesario ser muy estricto y riguroso con la administración de los datos provenientes de las maquinas; lo anterior, permitirá poder hacer ajustes frecuentemente a los planes de mantenimiento y mejorar la disponibilidad de las máquinas.

En conclusión, podemos decir que el mantenimiento preventivo es vital para tener buena productividad en las empresas; y como dice el dicho es mejor prevenir que lamentar.

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